超預期的完成客戶需求，從很多方面來看，這種方式得到的結果往往適得其反。主要的可以體現在日本制造業(yè)的改變上，以往在日本商品制造廠商為了能創(chuàng)造好的營業(yè)額，不斷的通過改進產品功能，達到自己認為的高工藝水平，在給客戶推銷的時候展示自己人為的高技術和高工藝水平時并不能得到客戶的認可。經調查才知道，很多工藝改進都是客戶用不上的，客戶對于產品的要求只是各種工藝中的一小部分。所以客戶不愿為不需要的工藝進行買單。經過多次的市場調研，日本的制造也才發(fā)現，之前的以自我研發(fā)為中心的產品生產過程控制方式導致了大量的原材料的浪費和生產成木的增加，外部裝飾也無法能夠很好的解決客戶對于商品的不滿。

2、客戶需求拉動確定生產計劃

采用精益生產的最終目的是要實現客戶輸入與產品輸出地時間最短化、成木最低化、質量最優(yōu)化。以這一目標為前提，生產廠家必須有明確的目標客戶群體，而且能適時的激活某些客戶，使得客戶提供的產品需求能夠第一時間被滿足。這就是客戶拉動形式的體現。在現在的生產過程中，多以有明確客戶需求輸入為前提的生產為主，當銷售人員進行市場調研時得到相應的客戶目標群，然后和客戶聯系，并得到客戶對于商品的技術規(guī)格要求，從營銷人員處輸入客戶需求，及客戶對于產品的技術規(guī)格需求，由生產技術人員確認技術的實現能力，對于可以實現的客戶技術要求及時進行生產，對于客戶提出的技術要求無法立即實現的要進行相應的交涉，延長交貨時間，對于技術上無法達到的客戶技術要求，應該由技術人員提出無法達到的原因及給出相應的參考對策由客戶選擇。

3、授權給增加價值的員工

精益生產的過程需要借助員工的力量，生產過程能給人以最大的啟迪。關于如何提高產量，增強品質。很多時候，生產過程員工可以提出很多精益改善項目，通過改善項目可以直接或間接提高生產過程質量控制，提高產量。這些過程也有可能造成產品的破壞，但是作為精益生產的必經之路，必須要鼓勵員工進行相應的項目改進，使員工獲得更多的生產控制權。

4、全而有效的改善

企業(yè)必須將精益的理念與方法應用在從采購原材料到交貨的整個管理過程，利用價值流圖析法分析內部與外部的一切活動，以全系統的成木作為改善的目標，必須要實現盡量少的庫存或者實現零庫存。對于客戶實現隨時需要隨時供貨，對于供應商也要實行小量而準時的供貨需求。這就要協調好上下游的關系，實現全面、整體的有效統一，實現生產過程的不斷有效循環(huán)以及持續(xù)不斷的客戶需求輸入。

5、以創(chuàng)造價值為目標消除一切浪費

精益生產過程要求對于這些浪費都要盡量的杜絕，要做到這一點，就必須加強每一個生產步驟的質量管控，做到不良品率的最低。另外不僅要消除浪費，更要為企業(yè)和客戶創(chuàng)造價值。

6、在精益生產的過程中，不斷的尋找問題、發(fā)現問題、消除問題

通過這一循環(huán)過程的不斷進行，使得生產過程的不良品率逐漸下降，良品率不斷上升，最終達到六西格瑪水平，“一里之行始于足下，成績來源于行動和積累，哪怕是點點滴滴”。精益生產是一種生產過程所采用的提高產n合格率的方法，也是一種對待生產過程的精神，只有認識到精益生產的內在價值才能不斷的采用這一方法循環(huán)更替的將生產過程的不良排除，努力實現滿足客戶需求的完美產品生產。