精益生產的基本思路可以用一句話概括，即:JIT，意思是“只在需要的時候，根據(jù)需要的數(shù)量，生產需要的產品”。作為生產管理模式，JIT生產模式可以大大減少閑置時間、作業(yè)切換時間、庫存、劣質產品、不合格供應商、產品開發(fā)設計周期和失敗業(yè)績。

在豐田公司采用JIT生產管理模式之前，全球汽車生產公司大多采用福特式的“大規(guī)模生產模式”，即“總動員生產模式”?！翱倓訂T生產模式”下，一半時間，企業(yè)的人員、設備、流水線都在等零部件；另一半時間，零件到貨后，全員動員緊急生產產品。在這種生產模式下，生產線可能無法打開，導致庫存短缺；或者開機后大量生產，導致庫存積壓。無論哪種方式，都會導致資源的嚴重浪費。

針對這種浪費，豐田公司認為，如果在汽車生產流程中能夠做到“三及時”，那么生產流程中的產品庫存和財務負擔就可以接近于零。所謂“三個及時性”，就是“在要求的時間，按照要求的數(shù)量，把需要的零件供應到每一道工序，保證你要的及時給出，需要的時候及時交付，想給多少就給多少”。

天際咨詢專注于國內企業(yè)管理先進技術的研發(fā)，服務全國各地客戶，提供專業(yè)的精益 生產 管理、精益 Six適馬、TPM 管理、精益生產管理工具、triz創(chuàng)新技術、IE工業(yè)工程、現(xiàn)場管理、生產和材料控制(PMC

詳情，僅在必要時，生產所需產品超過常規(guī)生產訂單。事實上，在環(huán)環(huán)相扣的汽車生產線上實現(xiàn)“三個時效性”并不容易:

1.影響各環(huán)節(jié)生產計劃的因素很多。要消除這些因素，確保所有流程嚴格按照“三及時”生產計劃有序進行，難度非常大。通常導致生產計劃變更的主要因素是估算錯誤、業(yè)務管理錯誤、不良品、返工、設備故障、考勤變更等。

2.每個生產鏈接是互鎖的。一個環(huán)節(jié)出了問題，可能會引起整個生產線的連鎖反應。如果以上一些因素導致前道工序出現(xiàn)問題，必然會導致下道工序停工待料的連鎖反應。這個時候，不管主觀上愿不愿意，這種連鎖反應必然會造成生產線路停運或者改變生產計劃。如果忽略這種情況，所有流程仍然按照生產計劃進行，這必然會導致生產線上流程之間的脫節(jié)。這樣一來，一方面會出現(xiàn)部分零件供不應求的情況，另一方面，不需要或急需的零件堆積在倉庫里。這樣就會降低生產的效率，最終導致企業(yè)效益的下降。

3.在生產現(xiàn)場的每一條生產線上，都無法分辨生產的情況是正常還是異常。經(jīng)常會出現(xiàn)異常狀態(tài)沒有及時處理，或者生產線上因為人太多出現(xiàn)了太多的生產，導致無法及時改善的情況。

為了解決這些問題，實現(xiàn)“三個及時性”，豐田公司另辟蹊徑，采用了超越常規(guī)的生產序列——從最后一條流水線開始，由后向前推進。也就是說，在豐田公司的生產流程中，前一個流程會根據(jù)下一個流程的訂單訂購生產，后一個流程會從前一個流程中提貨，通過各個流程之間依次傳遞的“看板”嚴格控制生產數(shù)量。

在這種新的生產模式下，從生產工序的最后一條裝配線開始，后一道工序轉到前一道工序，在需要的時間收集工件的剛需部分，前一道工序只需要生產工件的待收集部分。

按照這樣的思路，生產有以下優(yōu)點:

(1)控制生產的量。

在新的生產模式下，生產計劃不是下達給前面的裝配線，而是下達給最后一條裝配線，標明什么時候、多少輛、什么類型的車。這樣，從最后一條流水線開始，依次收集前一道工序所需的各種原材料和備件，采用逆向運輸?shù)姆绞?，逆著生產工序一步一步往上推，最后追溯到原材料供應部門，形成步驟短、步驟多的鏈式連接，滿足了“三及時”的要求，將生產的量降到了最低。

(2)減少庫存。

豐田公司采用的這種非常規(guī)生產序列，也克服了常規(guī)生產工藝基礎上的常規(guī)生產管理方法的缺點。常規(guī)的生產順序是前一道工序把工件供應給下一道工序，也就是把原材料加工成零件，然后把零件組裝成零件，再移動到最后的流水線上。在這種從上道工序轉移到下道工序的過程中，無論后道工序的生產情況是什么，大量加工好的工件都會源源不斷地轉移過去，造成下道工序的零件堆積如山，讓工作人員忙著安排存放位置，使用時要花很多時間才能找到，而不是主要的生產。

同時，因為像汽車這樣的產品是由成千上萬個零件組成的，如果把所有的工序加在一起，那不僅是一個巨大的天文數(shù)字。也就是說，傳統(tǒng)的生產序列是推送的功能，將每個需要的零件送到企業(yè)進行組裝，然后進行生產的操作。但由于下游企業(yè)的生產速度不同，會有庫存。準時制基本上就是拉的功能。它首先計算所需的零件數(shù)量和所需的頻率，然后向下游企業(yè)訂購，并與整個生產流程合作，在必要的時間提供必要的數(shù)量。

簡而言之，豐田JIT生產方法以增加附加值為目標，將連續(xù)過程與這種管理方法相統(tǒng)一，從而保證產品的高質量。對于汽車制造系統(tǒng)來說，這絕對是一個苛刻的要求，但卻是“豐田生產模式”所追求的目標。

事實上，通過這種努力，豐田公司只需要一半的人力、一半的生產場地、一半的投資、一半的生產周期和一半的產品開發(fā)時間，就可以在需要的時間將需要的零部件交付到生產線上，使生產過程中產品的庫存和財務負擔接近于零。