企業(yè)中普遍存在的八大浪費涉及:過量生產、等待時間、運輸、庫存、過程(工序)、動作、產品缺陷以及忽視員工創(chuàng)造力.
提高總體效益管理大師戴明說過:"員工只須對15%的問題負責,另外85%歸咎于制度流程".什么樣的流程就產生什么樣的績效.改進流程要注意目標是提高總體效益,而不是提高局部的部門的效益,為了企業(yè)的總體效益即使犧牲局部的部門的效益也在所不惜.
以快速應變建立無間斷流程,將流程中不增值的無效時間盡可能壓縮以縮短整個流程的時間,從而快速應變顧客的需要.
需指出的是,降低庫存只是精益生產的其中一個手段,目的是為了解決問題和降低成本,而且低庫存需要高效的流程、穩(wěn)定可靠的品質來保證.很多企業(yè)在實施精益生產時,以為精益生產就是零庫存,不先去改造流程、提高品質,就一味要求下面降低庫存,結果可想而知,成本不但沒降低反而急劇上升,于是就得出結論,精益生產不適合我的行業(yè)、我的企業(yè).這種誤解是需要極力避免的.
一次做對質量是制造出來的,而不是檢驗出來的.檢驗只是一種事后補救,不但成本高而且無法保證不出差錯.因此,應將品質內建于設計、流程和制造當中去,建立一個不會出錯的品質保證系統,一次做對.精益生產要求做到低庫存、無間斷流程,試想如果哪個環(huán)節(jié)出了問題,后面的將全部停止,所以精益生產必須以全過程的高質量為基礎,否則,精益生產只能是一句空話.
JIT的本意是:在需要的時候,僅按所需要的數量生產,生產與銷售是同步的.也就是說,按照銷售的速度來進行生產,這樣就可以保持物流的平衡,任何過早或過晚的生產都會造成損失.過去豐田使用"看板"系統來拉動,現在輔以ERP或MRP信息系統則更容易達成企業(yè)外部的物資拉動.
標準化的作用是不言而喻的,但標準化并不是一種限制和束縛,而是將企業(yè)中最優(yōu)秀的做法固定下來,使得不同的人來做都可以做得最好,發(fā)揮最大成效和效率.而且,標準化也不是僵化、一成不變的,標準需要不斷地創(chuàng)新和改進.
給員工授權尊重員工就是要尊重其智慧和能力,給他們提供充分發(fā)揮聰明才智的舞臺,為企業(yè)也為自己做得更好.在豐田公司,員工實行自主管理,在組織的職責范圍內自行其是,不必擔心因工作上的失誤而受到懲罰,出錯一定有其內在的原因,只要找到原因施以對策,下次就不會出現了.所以說,精益的企業(yè)雇傭的是"一整個人",不精益的企業(yè)只雇傭了員工的"一雙手".
在精益企業(yè)中,靈活的團隊工作已經變成了一種最常見的組織形式,有時候同一個人同時分屬于不同的團隊,負責完成不同的任務.最典型的團隊工作莫過于豐田的新產品發(fā)展計劃,該計劃由一個龐大的團隊負責推動,團隊成員來自各個不同的部門,有營銷、設計、工程、制造、采購等,他們在同一個團隊中協同作戰(zhàn),大大縮短了新產品推出的時間,而且質量更高、成本更低,因為從一開始很多問題就得到了充分的考慮,在問題帶來麻煩之前就已經被專業(yè)人員所解決.
滿足顧客需要就是要持續(xù)地提高顧客滿意度,為了一點眼前的利益而不惜犧牲顧客的滿意度是相當短視的行為.豐田從不把這句話掛在嘴上,總是以實際行動來實踐,盡管產品供不應求,豐田在一切準備工作就緒以前,從不盲目擴大規(guī)模,保持穩(wěn)健務實的作風,以贏得顧客的尊敬.豐田的財務數據顯示其每年的利潤增長率幾乎是銷售增長率的兩倍,而且每年的增長率相當穩(wěn)定.
在精益企業(yè)中,供應商是企業(yè)長期運營的寶貴財富,是外部合伙人,他們信息共享,風險與利益共擔,一榮俱榮、一損俱損.遺憾的是,很多國內企業(yè)在實施精益生產時,與這種精益理念背道而馳,為了達到"零庫存"的目標,將庫存全部推到了供應商那里,弄得供應商怨聲載道:你的庫存倒是減少了,而我的庫存卻急劇增加.精益生產的目標是降低整個供應鏈的庫存.不花力氣進行流程改造,只是簡單地將庫存從一個地方轉移到另一個地方,是不解決任何問題的.當你不斷擠壓盤剝你的供應商時,你還能指望他們愿意提供任何優(yōu)質的支持和服務嗎?到頭來受損的還是你自己.如果你是供應鏈中的強者,應該像豐田一樣,擔當起領導者的角色,整合出一條精益供應鏈,使每個人都受益.
精益文化里面有兩個突出的特點:"自我反省"和"現地現物".
"自我反省"的目的是要找出自己的錯誤,不斷地自我改進.豐田認為"問題即是機會"-當錯誤發(fā)生時,并不責罰個人,而是采取改正行動,并在企業(yè)內廣泛傳播從每個體驗中學到的知識.
這與很多國內企業(yè)動不動就罰款的做法是完全不同的-絕大部分問題是由于制度流程本身造成的,懲罰個人只會使大家千方百計掩蓋問題,對于問題的解決沒有任何幫助."現地現物"則倡導無論職位高低,每個人都要深入現場,徹底了解事情發(fā)生的真實情況,基于事實進行管理.
這種"現地現物"的工作作風可以有效避免"官僚主義".在國內的上市公司中,中集集團可以說是出類拔萃,在它下屬的十幾家工廠中,位于南通的工廠一直做得最好,其中一個重要原因就是南通中集的領導層遵循了"現地現物"的思想,高層領導每天都要抽出時間到生產一線查看了解情況、解決問題.
天行健咨詢13年來專注提供精益生產管理、精益布局、六西格瑪、精益六西格瑪、六西格瑪設計（DFSS）、公開課培訓、企業(yè)內訓、項目輔導咨詢服務！天行健管理咨詢集團客戶范圍覆蓋航天、電網、汽車、機械、電子、化工、家電、能源、鋼鐵、航空、建筑、學校、醫(yī)院、銀行、保險、通信、林業(yè)、服飾、IT、紡織、家具、煙草等行業(yè)；企業(yè)性質覆蓋國企、民企、外資等各個類別
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企業(yè)內訓：人數控制在30人以內，講授、問答、案例研討、討論、游戲結合項目運作，財務收益承諾；
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