現場管理就是指用科學的管理制度、標準和方法對生產現場各生產要素，包括人（工人和管理人員）、機（設備、工具、工位器具）、料（原材料）、法（加工、檢測方法）、環(huán)（環(huán)境）、信（信息）等進行合理有效的計劃、組織、協(xié)調、控制和檢測，使其處于良好的結合狀態(tài)，達到優(yōu)質、高效、低耗、均衡、安全、文明生產的目的。
1）定員合理，技能匹配；
2）材料工具，放置有序；
3）場地規(guī)劃，標注清析；
4）工作流程，有條不紊；
5）規(guī)章制度，落實嚴格；
6）現場環(huán)境，衛(wèi)生清潔；
7）設備完好，運轉正常；
8）安全有序，物流順暢；
9）定量保質，調控均衡；
10）登記統(tǒng)計，應記無漏。
現場管理的六個要素即：人、機、料、法、環(huán)、測。
----也稱為5M1E分析法。
1) 人（Man）：操作者對質量的認識、技術、身體狀況等；
2) 機器（Machine）：設備、測量儀器的精度和維護保養(yǎng)狀況等；
3) 材料（Material）：材料能否達到要求的性能等；
4) 方法（Method）：生產工藝、設備選擇、操作規(guī)程等；
5) 測量（Measurement）：測量時采取的方法是否標準、正確；
6) 環(huán)境（Environment）：工作現場的技術要求和清潔條件等；
由于這五個因素的英文名稱的第一個字母是M和E，簡稱為5M1E。
“5S”活動起源于日本， 主要內容：整理（Seiri）、整頓（Seiton）、清掃（Seiso）、清潔（Seiketsu）和素養(yǎng)（Shitsuke）這5個詞的縮寫。因為這5個詞日語中羅馬拼音的第一個字母都是“S”，所以簡稱為“5S” 。
1）整理(SEIRI)：區(qū)分要用和不要用的東西，不要用的東西清理掉；
2）整頓(SEITON)：要用的東西依規(guī)定定位.定量地擺放整齊，明確地標示；
3）清掃(SEISO)：清除場內的臟污，并防止污染的發(fā)生：
4）清潔(SEIKETSU)：將前3S實施的做法制度化.規(guī)范化.貫徹執(zhí)行并維持成果；
5）素養(yǎng)(SHITSUKE)：人人依規(guī)定行事，養(yǎng)成好習慣。
（1）、整理
所在的工作場所(范圍)全面檢查；
制定“需要”和“不需要”的判別基準；
清除不需要物品；
調查需要物品的使用頻度，決定日常用量；
制定廢棄物處理方法；
每日自我檢查。
調查需要物品的使用頻度,決定日常用量
1）整理
紅牌張貼的基準
1.物品不明者2物品過期者
（2）整頓
要落實前一步驟整理工作；布置流程，確定置放場所；規(guī)定放置方法；劃線定位；標識場所物品(目視管理的重點)。
整頓重點:
1）整頓要形成任何人都能立即取出所需要東西的狀態(tài)；
2）要站在新人.其他職場的人的立場來看,使得什么東西該在什么地方更為明確；
3）對于放置處與被放置物,都要想方法使其能立即取出使用；
4）另外,使用后要能容易恢復到原未,沒有回復或誤放時能馬上知道。
（3）、清掃
清掃要領：
建立清掃責任區(qū)(室內外)；執(zhí)行例行掃除,清理臟污；執(zhí)行例行污染源,予以杜絕；建立清掃基準,作為規(guī)范。
清掃的內容：
例行掃除,清理臟污；資料文件的清掃；機器設備的清掃；公共區(qū)域的清掃。
（4）、清潔：將上面的3S實施的做法制度化、規(guī)范化，并貫徹執(zhí)行及維持結果。
清潔要領：
1）.落實前3S工作；2）.制訂目視管理的基準；3）.制訂稽核方法；4）.制訂獎罰制度，加強執(zhí)行；5）.維持5S意識；6）.高階主管經常帶頭巡查，帶動重視。
（5）素養(yǎng)：培養(yǎng)具有好習慣、遵守規(guī)則的員工；提高員工文明禮貌水準；營造團體精神。
素養(yǎng)內容：
1）.持續(xù)推動前4S至習慣化；2）.制訂共同遵守的有關規(guī)則.規(guī)定；3）.制訂禮儀守則；4）.教育訓練(新進人員加強)；5）.推動各種精神提升活動(早會.禮貌運動等)。
（6）、5S現場管理法的推行步驟
所謂作業(yè)標準化，就是對在作業(yè)系統(tǒng)調查分析的基礎上，將現行作業(yè)方法的每一操作程序和每一動作進行分解，以科學技術、規(guī)章制度和實踐經驗為依據，以安全、質量效益為目標，對作業(yè)過程進行改善，從而形成一種優(yōu)化作業(yè)程序，逐步達到安全、準確、高效、省力的作業(yè)效果。
（1）標準化作業(yè)把復雜的管理和程序化的作業(yè)有機地融合一體，使管理有章法，工作有程序，動作有標準。
（2）推廣標準化作業(yè)，可優(yōu)化現行作業(yè)方法，改變不良作業(yè)習慣，使每一工人都按照安全、省力、統(tǒng)一的作業(yè)方法工作。
（3）標準化作業(yè)能將安全規(guī)章制度具體化。
（4）標準化作業(yè)還有助于企業(yè)管理水平的提高，從而提高企業(yè)經濟效益。
1）、目標指向：即遵循標準總是能保持生產出相同品質的產品。因此，與目標無關的詞語、內容請勿出現。
2）、顯示原因和結果：比如“焊接厚度應是3微米”這是一個結果，應該描述為：“焊接工用3.0A電流20分鐘來獲得3.0微米的厚度”。
3）、準確：要避免抽象：“上緊螺絲時要小心”。什么是要小心？這樣模糊的詞語是不宜出現的。
4）、數量化-具體：每個讀標準的人必須能以相同的方式解釋標準。為了達到這一點，標準中應該多使用圖和數字。
5）、現實：標準必須是現實的，即可操作的。
6）、修訂：及時更新與修訂標準。
1）制訂標準要科學合理；
2）切記不要搞形式主義；
3）不要一刀切，該制訂的制訂；
4）注意堅持經常。
目視管理是利用形象直觀而又色彩適宜的各種視覺感知信息來組織現場生產活動，達到提高勞動生產率的一種管理手段，也是一種利用視覺來進行管理的科學方法。 所以目視管理是一種以公開化和視覺顯示為特征的管理方式。
紅牌、看板 、信號燈或者異常信號燈 、操作流程圖 、提醒板 、警示牌、區(qū)域線 、警示線 、告示板 、生產管理板 等等。
（1）迅速快捷地傳遞信息 ；
（2）形象直觀地將潛在問題和浪費現象顯現出來 ；有利于提高工作效率 ；
（3）客觀、公正、透明化 ；
（4）促進企業(yè)文化的建立和形成 ；
（5）透明度高，便于現場人員互相監(jiān)督，發(fā)揮激勵作用 ；
（6）有利于產生良好的生理和心理效應 。
統(tǒng)一：目視管理要實行標準化；
簡約：各種視覺顯示信號應易懂，一目了然；
鮮明：各種視覺顯示信號要清晰，位置適宜，現場人員都能看得見、看得清；
實用：不擺花架子，少花錢、講實效；
嚴格：現場所有人員都必須嚴格遵守和執(zhí)行有關規(guī)定，有錯必糾，賞罰分明。
生產現場管理是質量管理的核心，也是質量管理的基礎環(huán)節(jié)，做好生產現場的質量控制是每個生產型企業(yè)的重要工作。
當今最流行也是最有效的是全面質量管理，這是一項非常繁雜的工作，今天我們主要是簡要的講一下，具體的大家還是學習全面質量管理。
● PDCA循環(huán)法 (戴明環(huán)）
P（Plan） ——計劃階段
D（Do） ——執(zhí)行階段
C（Check）——檢查階段
A（Action）——處理階段
因果圖又叫魚刺圖，用來羅列問題的原因，并將眾多的原因分類、分層的圖形。
步驟一：特性為“生產效率低落”
步驟二：找出大方向原因，從5M1E方向著手
步驟三：找出形成大原因之小原因
步驟四：找出主要原因，并把他圈起來
步驟五：主要原因再分析
步驟六：依據提出之原因擬訂改善計劃，逐項進行，直至取得成果。
1、生產現場組織，是公司的最基層組織，其組織結構一般有三種，即直線式、職能式和直線職能式。
2、現場組織設計的原則：
(1)統(tǒng)一指揮原則
(2)權責對等原則
(3)集權與分權適度原則
(4)因事設職與因人設職相結合的原則
3、生產現場組織的職能一般是根據其具體的工作任務來制定，可參考崗位職責說明書來制定。
4、生產現場組織結構設計的要求是：簡單、責清、便于指揮。下屬單元一般在8-15人或（班組）之間，原則上不設副職。
積極推行企業(yè)文化
會制定和實施合理的管理制度
倡導者與實施安全生產
避免各種不必要的浪費
向上管理和向下負責
善于做好生產現場管理
使用現代管理工具的多面手
（1）嚴格執(zhí)行制度
（2）提高員工技能
（3）關心員工
（4）積極處理問題
（5）上下信息傳遞
（6）修正管理制度
（7）設計科學操作流程
（8）提高工作效率
（9）確定產品質量
（10）安全生產
（11）實施員工績效考核
生產計劃就是企業(yè)為了生產出符合市場需要或顧客要求的產品，所確定的生產的時間，生產的數量，生產的質量要求等內容以及如何生產的總體計劃?，F場生產管理者是生產計劃制定的主要操作者之一。
(1)、客觀闡述生產能力；
（2）、提供產品質量保證指標；
（3）、準確評估生產成本。
（1）、優(yōu)化操作流程；
（2）、解決瓶頸問題；
（3）、協(xié)調機料關系；
（4）、提高生產效率；
（5）、及時溝通信息。
生產過程中的成本控制，就是在產品的制造過程中，對成本形成的各種因素，按照事先擬定的標準嚴格加以監(jiān)督，發(fā)現偏差就及時采取措施加以糾正，從而是生產過程中的各項資源的消耗和費用開支限在標準規(guī)定的范圍之內。
（1）制訂成本標準：
1）計劃指標分解法；
2）預算法 ；
3）定額法 。
（2）監(jiān)督成本的形成；
（3）及時糾正偏差；
（4）用管理控制生產成本。
產品質量事故；
設備故障事故；
產生流程瓶頸；
員工工作消極；
生產流程不順；
員工技能偏低；
生產能力不足；
過多生產浪費等。
● 制造過多的浪費
● 等待的浪費
● 搬運的浪費
● 加工過程中的浪費
● 庫存的浪費
● 動作的浪費
● 制造不良品的浪費
1）、 增進員工對公司的了解；
2）、 提高員工修養(yǎng)，減少事故的發(fā)生；
3）、 增強員工紀律性，降低員工流動率；
4）、 培訓可以提高工作效率，降低消耗
5）、 能使員工自信心更強，提高團體合作協(xié)調能力。
流程設計是對原材料加工、零件加工、分裝和總裝活動在整個車間內的組織和物流工程的設計。
1）.流程建立的目的是為了提高運營效率，以期達到更好的效果。
2）.流程實際上就是把工作經驗外化成可書面化的知識（流程圖、流程說明），使之能夠方便地復制，使企業(yè)達到迅速、低成本擴張的目的。
3）.簡化是流程管理的精髓。
4）.流程管理的生命力在于時刻評估流程的適應性，不讓其成為官僚的借口。
● 主觀動因
員工的成本管理意識；綜合素質；集體意識；
企業(yè)主人翁地位意識；工作態(tài)度和責任感；
員工之間以及員工和領導之間的人際關系。
● 多動因理論的新思想、新概念
a. 將成本控制意識作為企業(yè)文化的一部分；
b. 在員工行為規(guī)范中引入一種內在約束與激勵機制。
規(guī)范員工對生產現場的整理，實現均衡、安全、文明生產、提高業(yè)務素質，提高經濟效益、達到優(yōu)質、高效、低耗。
質量管理、工藝管理、定置管理、設備管理、工具管理、計量管理、能源管理、勞動紀律、安全生產。
現場管理制度一是科學與可操作性；二是嚴格的執(zhí)行。
魯迅先生說過:“日本人可怕的是太過認真，中國人可怕的是太不認真”
車間現場管理無非也就是以上八點。