條條大路通羅馬，追求零缺陷也不止一條路。就像歐美企業(yè)對6σ管理體系頂禮膜拜一樣，借助東西方文化差異，東方、日本、豐田逐漸形成了另一套零缺陷質(zhì)量管理方法，并取得了顯著的成績。據(jù)統(tǒng)計，每100輛日系車有9個缺陷，每100輛德系車有11個缺陷，每100輛美系車有14個缺陷。事實可以證明，誕生于日本豐田的精益生產(chǎn)模式，是與6σ管理體系并駕齊驅(qū)的國際頂級品質(zhì)管理體系。目前世界上最好的制造企業(yè)都是將6σ管理體系與精益管理(精益)相結(jié)合，并以實施精益σ為榮。

精益生產(chǎn)管理是建立在制造過程中消除浪費的基礎(chǔ)上的。在制造過程中，有七種浪費，其中之一就是制造不良的浪費。為了消除這種浪費，“自働化”成為精益生產(chǎn)的兩大支柱之一?？梢哉f，追求零缺陷質(zhì)量管理是精益生產(chǎn)體系順利運行的基礎(chǔ)。

“管理”的方法與“生產(chǎn)管理”的方法同步改進。制造業(yè)的作坊式時期，質(zhì)量保證主要靠廠家的個人技術(shù)，當(dāng)時沒有專職的檢驗人員；當(dāng)“生產(chǎn)管理”進入“生產(chǎn)”的大規(guī)模生產(chǎn)時代，專職檢驗人員的出現(xiàn)，采用適當(dāng)?shù)某闃颖壤齺砼袛嗾a(chǎn)品的質(zhì)量符合性成為質(zhì)量保證的主流，進而發(fā)展到采用統(tǒng)計過程控制的方法，尋求使用盡可能少的樣本，通過控制影響產(chǎn)品質(zhì)量的各種因素來保證產(chǎn)品的質(zhì)量。而統(tǒng)計過程控制方法并不能保證零缺陷，雖然質(zhì)量不合格率已經(jīng)用PPM方法統(tǒng)計出來了，但是對于客戶來說，購買一個不合格的產(chǎn)品就足以讓他們放棄對企業(yè)的信心，從而使企業(yè)失去客戶忠誠度。

保證零缺陷的唯一方法就是大家能想到但不敢嘗試的老方法，即100%全檢。

在“精益”的思維模式下，不僅不良產(chǎn)品是一種浪費，設(shè)立專職檢測員也是一種浪費，因為一個產(chǎn)品即使檢測100次，也不會讓產(chǎn)品獲得更多的附加值，讓客戶不會多掏錢。這個結(jié)論讓我們進退兩難，操作人員沒有時間進行檢查。否則，誰來承擔(dān)制造工作？況且產(chǎn)品質(zhì)量還要靠工人自檢，總是不放心。

一般來說，發(fā)現(xiàn)問題是解決問題的第一步。接下來，我們應(yīng)該繼續(xù)調(diào)查問題的根源。

為什么工人沒有時間檢查？因為檢驗時間過長，會影響制造進度；為什么檢查時間太長？因為測量產(chǎn)品時定位測量基準(zhǔn)和調(diào)整量具是一項費時的工作；所以，問到這里，我們就接近答案了。如果能設(shè)計一個快速檢驗的量具，在不耽誤作業(yè)時間的情況下完成檢驗，怎么樣？

為什么工人自檢的結(jié)果不讓人放心？堅持問下去，你會得到結(jié)論；人為的差異是最不可控的因素，所以要用一些裝置代替人工判斷。

好了，即使我們解決了以上問題，還有一個最根本的問題:不符合發(fā)生時，如何自動通知管理人員，否則我們的工人會守在設(shè)備旁，等待不符合發(fā)生，然后通知管理人員，采取措施防止再次發(fā)生。

所有關(guān)于質(zhì)量管理的問題都很清楚，我們接近問題的答案，用自働化控制，自働化；指的是生產(chǎn)線異常時生產(chǎn)線能自動停止的方法，也讓生產(chǎn)線具備了人類的智能。所以自働化是實現(xiàn)零缺陷，消除全職檢驗浪費的最佳方案。

下面，簡單介紹幾種自働化方法，供讀者參考:

1.限制作業(yè)不良影響他人的限位裝置

在輸送鏈形成的流水線上，每個員工都要按照設(shè)定的節(jié)拍，在自己的工作區(qū)域內(nèi)完成工作。當(dāng)他因為質(zhì)量差、工作延誤而無法完成這個流程的工作時，員工往往會走出自己的區(qū)域去完成這個流程。這種交叉位置就像多米諾骨牌一樣，會在短時間內(nèi)影響整個生產(chǎn)線的正常工作，導(dǎo)致工作延遲，質(zhì)量不佳。

可以設(shè)置一個簡單的裝置來解決這個問題，比如把使用的工具懸掛在操作臺的上方，把掛線的長度設(shè)置在工人操作范圍可以達到的地方。這樣，當(dāng)工人跨區(qū)域工作時，工具掛線的長度會限制工人的活動范圍，從而迫使工人在節(jié)拍內(nèi)完成工作。當(dāng)然，沒有完成這道工序的產(chǎn)品是不能傳到下一道工序的。因此，在工作區(qū)邊緣設(shè)置生產(chǎn)線停止按鈕。一旦工作不能在節(jié)拍內(nèi)完成，工人可以通過按鈕停止生產(chǎn)線。這樣管理的工人會很快發(fā)現(xiàn)異常，并制定措施防止再次發(fā)生。

2.防止不合格加工的措施

如果上一道工序的次品繼續(xù)在這道工序加工，只會造成重復(fù)浪費，影響最終產(chǎn)品的質(zhì)量。為了發(fā)現(xiàn)前道工序的缺陷，可以采用接觸式防誤系統(tǒng)。

根據(jù)前一道工序工件的質(zhì)量特性，在本工序加工臺上用限位開關(guān)設(shè)定工件的尺寸和形狀特性。一旦前道工序的工件質(zhì)量不良，所有的限位開關(guān)都不會被激活，從而導(dǎo)致該工序的設(shè)備無法啟動，不良品無法繼續(xù)加工。

3.防止裝配漏件的監(jiān)控裝置

在成品包裝線中，由于物品種類繁多，如說明書、合格證、易損件、附件等。，需要放在送貨箱里，工人會犯漏包的錯誤，從而影響客戶滿意度。

為了保證操作人員把制定好的零件和說明書放入交付箱，各種零件可以分類放入不同的收納箱，收納箱前設(shè)置了一對電眼。當(dāng)操作人員依次取出不同的物品時，即所有電眼被切斷后，即可將輸送箱的限位塊取下，從而防止了漏裝的錯誤。

4.快速處理問題的ANDONＧ系統(tǒng)

快速處理現(xiàn)場異常是現(xiàn)場管理工作人員的第一責(zé)任。在大型制造領(lǐng)域，異常信息的有效傳遞非常關(guān)鍵。但是每條生產(chǎn)線上設(shè)置一個指示燈，如果線路出現(xiàn)異常，指示燈就會亮起。同時在廠房高處設(shè)置大屏幕顯示，指示異常的確切位置。

以上方法只是小技巧。如果掌握了自働化的概念，就可以根據(jù)實際情況設(shè)計獨特的器件，以最低的成本保證零缺陷的順利實現(xiàn)。